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10 集成安全 - 安全断开扭矩-Rockwell 安全解决方案
10 集成安全 - 安全断开扭矩-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 触发安全功能时会触发停机并切断驱动器的电源 启动循环时间可能相当长 驱动器循环上电会缩短其使用寿命 启动次数过多会导致生产效率降低 可能需要遵守复杂的启动规程 可能失去通信 当代的安全解决方案 触发安全功能时会触发停机。变频器仍保持通电，但处于“安全断开扭矩”状态，电机无法启动 无需执行启动规程。工艺过程可立即恢复 不会损害驱动器使用寿命 最大程度减轻了生产损失 操作员不容易混淆且压力更小 无需执行启动规程 在执行安全触发的例行工作过程中始终能有效通信
  1. 2011/4/26
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08 远程进行故障处理-Rockwell 安全解决方案
08 远程进行故障处理-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 对整个应用项目的网络访问有一定的局限性 无法访问变频器、安全设备/运动控制器等设备（除非在 PLC 中开发了 大量程序） 对应用项目进行变更或故障处理可能需要前往工厂 故障处理很耗时耗资 维护承包商从另一地点赶来期间需停机等待 维护人员在到达之前无法了解发生了什么状况，所以无法预计所需采取的措施或所需的硬件 当代的安全解决方案 可获取具体到设备级的诊断信息 可为当地维护人员提供高水平的远程支持 简单问题可迅速得到解决，无需派人前往故障所在地 需要配备的现场人员更少，可以更灵活地跨越多个工厂分配资源 减少了停机时间，简化了故障处理过程 维护人员可远程了解所需措施，因而能在前往故障所在地时提前 作好准备 无需在 PLC 中编写大量代码
  1. 2011/4/26
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07 简化线路及扩展-Rockwell 安全解决方案
07 简化线路及扩展-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 生产扩容需要分别进行编程 需要多种编程软件/集成人员 扩容会增加系统的复杂程度 很耗时且灵活性差！！ 会导致高昂的代价，并使生产设施过于复杂！！ 软件版本管理将难以执行且花费不菲 当代的安全解决方案 使用统一的编程环境，有很高的灵活性 应用项目代码可重复使用，简化了版本管理 运用 EtherNet/IP 或 DeviceNet 等通用网络，可通过同一个网络来实现安全和自动控制功能，降低了系统复杂性 将安全控制功能集成到自动设备中，通过标准化方法来获得灵活性 具有集成安全功能的自动化解决方案具有很高的灵活性，很容易完成快速有效地复制 在工厂为适应不断变化的市场环境而进行扩容时，统一的编程环境有极大的易用性
  1. 2011/4/26
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06 优化上锁和挂牌进入-Rockwell 安全解决方案
06 优化上锁和挂牌进入-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 需切断不同区域的多个能量源 如果使用挂锁，就可能有多把钥匙，因此会降低上锁系统的完整性 存在部分能量源未上锁的可能性 不要求按规定的顺序执行一系列操作后，才允许进入潜在危险区 隔离所有动力源甚是耗时！！ 在进行多项维护工作或有多个人员在工作时，可能会取消锁定， 因而存在造成潜在危险的风险！！ 可以绕过安全上锁规程 当代的安全解决方案 使用 Prosafe 截留钥匙系统，进入防护区域之前必须按顺序执行一系列 操作 在一个位置便可切断所有的动力源！ 可以使用钥匙来确保机器不会重启 - 操作人员/维护人员可以随身携带 该钥匙 通过强制执行标准化的操作顺序来实现安全完整性 缩短了锁定所有动力源的时间 降低了复杂程度和绕过安全程序的可能性 使用了单独编码的钥匙，提高了安全完整性 可以对截留钥匙系统进行配置，以实现对应用项目进行正确的“功能性 操作”
  1. 2011/4/26
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05 简化设计-源代码级集成-Rockwell 安全解决方案
05 简化设计-源代码级集成-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 需要多种软件工具来对 PLC、驱动器、I/O、运动功能和安全功能进行 组态 需要在每个软件工具中重新映射已定义的数据：例如，逻辑/描述性标签名称、数据类型等 程序组态储存在不同的文件中 在编程过程中容易出错 更耗时且更容易出错 需要多种环境下的编程知识 必须在多种环境下对操作人员/维护人员进行培训 当代的安全解决方案 为安全、驱动、I/O、运动和 PLC 编程提供了一个统一的编程环境 自动生成用于控制和可视化的描述性标签名称/数据 程序组态储存在同一个位置 最大程度地减少了可能的编程错误 信息的访问和编辑更加容易 诊断、故障、警报和事件管理功能都已集成到 RSLogix 5000 编程环境中 缩短了开发时间并降低了开发复杂性
  1. 2011/4/26
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04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 对每台机器人进行维护时都需要停止所有生产单元 每次触发安全功能都会停止整个单元 需要物理防护设施来保护工作单元 无法检测单元内是否有人 进入时需要隔离电源 多台机器人停机将导致高昂的费用！！ 生产力受影响 没有局部电源供机器人点动/示教所用 当代的安全解决方案 对每台机器人进行维护时无需停止整个生产单元 应用了极限安全速度和区域控制技术 在应用安全解决方案时，会确认并考虑机器的“维护模式功能” 无需物理防护设施，从而节省了空间 无论是计划内维护停机还是计划外维护停机，都只会影响相应的工作单元 可持续达成生产目标 应用了集成安全功能，可实现高生产力和高灵活性 应用了智能区域控制方法，可最大程度提高机器运行时间和可用性 需要最少的物理防护设施，在人员和机器能获得更高灵活性的同时还能确保安全
  1. 2011/4/26
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03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 生产必须停止方能加装零件 如果不能控制停机，则光幕一旦被触发，机器人就必须回到初始位置 由于只有一个加料区，加装零件的数量会受到限制 在加装零件时需要反复停机，生产效率因此受到限制 不必要的停机 在不顾机器“作业”的情况下执行安全功能 当代的安全解决方案 在加装零件时不会中断生产 使用了区域控制技术来提高生产力 在实施安全解决方案期间，机器仍能“作业” 最大程度缩短了因重装零件引起的停机时间 可持续达成生产目标 改善了操作员和机器之间的交互 安全设计集成到了机器和操作员接口内部 最大程度减少了启动工作
  1. 2011/4/26
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02 故障识别 - 系统诊断-Rockwell 安全解决方案
02 故障识别 - 系统诊断-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么？ 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免？ 确认/解决问题，复位并启动过程 （几分钟……….几小时……..几天？？） 意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标！！ 当代的安全解决方案 通过集成构架提供的警告和诊断功能可确保生产不中断 生产损失为“零”！ 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 架构经过改进，降低了系统的复杂程度，不但简化了维护工作， 还可灵活进行改造 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据，因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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01故障识别 - 可视故障点-Rockwell 安全解决方案
01故障识别 - 可视故障点-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么？ 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免？ 确认/解决问题，复位并启动过程 （几分钟……….几小时……..几天？？） 由于防护门未对准而意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标！！ 当代的安全解决方案 由于仅是通过简单的视觉标识提供警告和诊断功能，因此生产不会停止 生产损失为“零”！ 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据，因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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第2节PLant建立和管理
第2节PLant建立和管理
此节介绍如何定义和选择Plant，以及CARE所提供的Plant管理功能（如Plant复制和删除）。CARE功能如原理图、控制策略、开关逻辑均适于特定的Plant，启动CARE的第一步是选择Project，然后选择Plant。如没有Plant或需要一个新的Plant，则需要定义一个新的Plant。 每个Controller最多可定义128个Plant。
  1. 2011/4/26
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